Combinare tradizione, innovazione e ingegno al fine di creare valore per clienti, personale e società: è questa la visione di Beretta e non è un caso che il simbolo delle tre frecce che colpiscono altrettanti cerchi sia il logo ufficiale dell’azienda sin dal 1949. A questo risultato ci arriviamo non dimenticando la più ampia promozione dei princìpi di sostenibilità ambientale ed energetica. 

Con oltre 220 brevetti ed estensioni attive, su un totale di circa 1.400 depositate nell’arco della propria storia, l’R&D di Beretta ricopre un ruolo centrale nei diversi processi d’innovazione, potendo contare su sistemi di progettazione e simulazione computerizzata particolarmente avanzati. Tutte le attività di ricerca e sviluppo sono interne all’Azienda - dalla progettazione alla realizzazione, dal testing dei prototipi (anche con additive manufacturing) fino alla industrializzazione del prodotto - così come lo sono anche le principali tecnologie di produzione. La produzione risponde pienamente alle logiche del lean manufacturing ed è dotata di impianti robotizzati e informatizzati, è impegnata anche nella sperimentazione di tecniche di additive manufacturing e manutenzione predittiva ed è supportata da processi di qualità che possono contare su laboratori per avanzate analisi metrologiche, tomografiche e dinamico-impulsive. I processi di ricerca e sviluppo sono interni all'azienda, così come le tecnologie di produzione e controllo qualità più strategiche, all'avanguardia rispetto al settore di appartenenza e nei confronti del panorama industriale mondiale. 

Oltre a garantire performance sempre più alte di prodotto, l’innovazione tecnica consente all’Azienda di ottimizzare i processi, riducendo le inefficienze e garantendo il migliore rapporto qualità/prezzo. Ecco un esempio concreto che, seppur di piccola portata, fa ben comprendere come l’Azienda sia ben focalizzata in questo contesto: il progetto Beretta SmartCow. Si tratta di una applicazione di manutenzione predittiva studiata e realizzata internamente. Il dispositivo è in servizio come unità di monitoraggio portabile, utilizzato per effettuare rabbocchi d’olio in un numero elevato di impianti. Ciò consente di fare affidamento sulle condizioni effettive dei macchinari anziché sulla loro vita media, di prevedere il momento più opportuno per interventi manutentivi ed evitare quindi interruzioni produttive inaspettate. E i risultati si sono visti sin da subito: notevole è stata riduzione dei tempi di intervento passati da più di 4 giorni a 30 minuti, migliorando così l’efficienza produttiva e l’allocazione di risorse, oltre a ridurre la quantità di lubrificante necessario. 

Si evince, dunque, che in Beretta la sostenibilità – in ogni sua declinazione: da quella ambientale a quella economica – sia il motore trainante dalla fondazione nel 1526 ai giorni nostri. E lo sarà anche nel futuro. Proprio in questa visione, sia nel mondo della caccia che del tiro, ci sono orientamenti a livello globale che vanno considerati e possibilmente anticipati. Una delle sfide principali dei prossimi anni l’eliminazione dai processi produttivi dell’utilizzo del cromo esavalente assicurando ai clienti finali le medesime prestazioni in termini di sicurezza, affidabilità, durata nel tempo e precisione dei prodotti. (Per saperne di più). Un altro esempio significativo riguarda l’uso delle munizioni a pallini, attualmente di piombo, che andranno progressivamente sostituite con altri materiali, quali metalli più duri e meno inquinanti. In questo contesto, Beretta ha il compito di garantire a chi sceglie i propri prodotti la possibilità di continuare a praticare al meglio la disciplina scelta. Da qui ha origine l’attività di ricerca e sviluppo per comprendere quale sia la miglior soluzione da proporre su mercato collaborando direttamente con chi produce munizioni per adattare e ottimizzare le armi alle nuove condizioni di utilizzo.

Alla fase di ricerca fa seguito il canonico processo di sviluppo di un prodotto che, a seconda della tipologia del progetto, può avere tempi di esecuzione molto differenti: si va dai massimo 6 mesi per interventi di modifica o restyling, agli anni per nuove piattaforme. Per quest’ultima tipologia, quando lo sviluppo arriva alla fase di prototipo fisico vengono compiute tutte le prove per verificare il rispetto dei requisiti che hanno definito lo sviluppo: sicurezza, funzionalità e precisione. Questi test serrati, oltre a rappresentare un onere economico, lo sono anche a livello sociale e ambientale per questo motivo oltre all’insostituibile apporto dell’operatore, in Azienda si utilizza un software per il calcolo matematico che permette di costruire prototipi virtuali e di simulare le condizioni di funzionamento dell’arma. In questo modo è possibile prevedere la vita dei componenti utilizzati senza dover realizzare prodotti fisici e senza sparare alcun colpo.

Altro ambito di innovazione molto importante è quello che ha portato a una notevole riduzione dell’impatto delle prove da fuoco. Sono queste delle attività che impattano sulla salute dei tiratori: per questo motivo Beretta ha realizzato specifici dispositivi che consentono di ridurre il carico biomeccanico sugli arti del tiratore. Prendiamo, ad esempio, l’effetto del rinculo: per poterlo monitorare, sono state create delle spalle meccaniche che permettono un’accurata misurazione delle forze in atto simulando in tutto e per tutto le condizioni di rigidità e di vincolo del tiratore. Non solo: dato l’utilizzo del piombo e la necessità di sparare fino a 30mila colpi durante i testi di validazione di un prodotto, chi è impegnato in questo settore è sottoposto a un regolare controllo dei livelli di piombo nel sangue. Altra evoluzione ha riguardato i test sulle armi corte grazie alla realizzazione di arti artificiali dotati di sofisticatissimi sensori in grado di registrare e processare tutte le informazioni durante l’utilizzo.