Combinar tradición, innovación e ingenio con el fin de crear valor para los clientes, el personal y la sociedad: esta es la visión de Beretta y no es casualidad que el símbolo de las tres flechas que golpean tres círculos sea el logotipo oficial de la empresa desde 1949. Llegamos a este resultado sin olvidar la promoción más amplia de los principios de sostenibilidad medioambiental y energética.

Con más de 220 patentes y extensiones activas, de un total de aproximadamente 1400 registradas a lo largo de su historia, la I+D de Beretta desempeña un papel fundamental en los diversos procesos de innovación, apoyándose en sistemas de simulación y diseño computarizados particularmente avanzados. Todas las actividades de investigación y desarrollo se realizan internamente en la empresa, desde el diseño hasta la construcción, desde la prueba de prototipos (incluso con fabricación aditiva) hasta la industrialización del producto, al igual que las principales tecnologías de producción. La producción responde plenamente a las lógicas de la manufactura esbelta y está equipada con sistemas robóticos e informatizados, también se dedica a la experimentación de técnicas de fabricación aditiva y mantenimiento predictivo y se apoya en procesos de calidad que pueden contar con laboratorios de metrología avanzada, tomografía y dinámica. -impulsiva. Los procesos de investigación y desarrollo se realizan internamente en la empresa, así como las tecnologías de producción y control de calidad más estratégicas, a la vanguardia en relación con el sector al que pertenece y el panorama industrial mundial. 

Además de garantizar un rendimiento cada vez mayor del producto, la innovación técnica permite a la empresa optimizar los procesos, reduciendo las ineficiencias y asegurando la mejor relación calidad/precio. Presentamos un ejemplo concreto que, aunque pequeño, deja claro cómo la empresa está bien enfocada en este contexto: el proyecto Beretta SmartCow. Es una aplicación de mantenimiento predictivo diseñada y construida internamente. El dispositivo está en servicio como una unidad de supervisión portátil, utilizada para rellenar aceite en un gran número de plantas. Esto le permite confiar en las condiciones reales de la maquinaria más que en su vida promedio, para predecir el momento más adecuado para las intervenciones de mantenimiento y así evitar interrupciones inesperadas de la producción. Y los resultados se vieron enseguida: la reducción de los tiempos de intervención de más de 4 días a 30 minutos fue significativa, mejorando así la eficiencia productiva y la asignación de recursos, además de reducir la cantidad de lubricante necesaria. 

Por tanto, está claro que, en Beretta, desde su fundación en 1526 hasta la actualidad, el motor es la sostenibilidad en todas sus formas, desde la medioambiental a la económica. Y también lo será en el futuro. Precisamente en esta visión, tanto en el mundo de la caza como del tiro, existen orientaciones globales que deben considerarse y posiblemente anticiparse. Uno de los principales retos de los próximos años es la eliminación del uso de cromo hexavalente de los procesos productivos, garantizando a los clientes finales las mismas prestaciones en términos de seguridad, fiabilidad, durabilidad y precisión de los productos. (Para saber más). Otro ejemplo significativo hace referencia al uso de munición de perdigones, actualmente de plomo, que se irá sustituyendo progresivamente por otros materiales, como metales más duros y menos contaminantes. En este contexto, Beretta tiene la tarea de garantizar a quienes eligen sus productos la posibilidad de continuar practicando la disciplina elegida de la mejor manera posible. De ahí la actividad de investigación y desarrollo para comprender cuál es la mejor solución para ofrecer en el mercado, colaborando directamente con quienes producen municiones para adaptar y optimizar las armas a las nuevas condiciones de uso.

A la fase de investigación, le sigue el proceso canónico de desarrollo de un producto que, según el tipo de proyecto, puede tener tiempos de ejecución muy diferentes: desde un máximo de 6 meses para modificaciones o remodelación, hasta años para nuevas plataformas. Para este último tipo, cuando el desarrollo llega a la etapa de prototipo físico, se realizan todas las pruebas para verificar el cumplimiento de los requisitos que definieron el desarrollo: seguridad, funcionalidad y precisión. Estas estrictas pruebas, además de representar una carga económica, también lo son a nivel social y medioambiental. Por este motivo, además de la contribución irreemplazable del operario, en la empresa, se utiliza un software para el cálculo matemático, que permite crear prototipos virtuales y simular las las condiciones de funcionamiento del arma. De esta forma, es posible predecir la vida útil de los componentes utilizados sin tener que fabricar productos físicos y sin disparar ningún tiro.

Otra área de innovación muy importante es la que ha supuesto una importante reducción del impacto de los ensayos de fuego. Estas son las actividades que afectan a la salud del tirador: por eso, Beretta ha creado dispositivos específicos que permiten reducir la carga biomecánica en las extremidades del tirador. Tomemos, por ejemplo, el efecto de retroceso. Para monitorearlo, se han creado hombros mecánicos que permiten una medición precisa de las fuerzas en el lugar, simulando en todos los aspectos las condiciones de rigidez y restricción del tirador. No solo eso: debido al uso de plomo y a la necesidad de disparar hasta 30 mil tiros durante las pruebas de validación de un producto, los que se dedican a este sector se someten a controles periódicos de niveles de plomo en sangre. Otra evolución consistió en probar armas cortas gracias a la creación de extremidades artificiales equipadas con sensores altamente sofisticados capaces de registrar y procesar toda la información durante su uso.